ในด้านการใช้งานวัสดุโพลีเมอร์ แผ่นคอมโพสิต ABS ได้กลายเป็นวัสดุที่ต้องการในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น เครื่องใช้ในบ้าน รถยนต์ และการก่อสร้าง เนื่องจากข้อดีของ "ประสิทธิภาพพื้นฐานที่มั่นคงและคุณลักษณะการทำงานที่หลากหลาย" แผ่นคอมโพสิต ABS เป็นแผ่นโครงสร้างหลาย-ชั้นที่ทำจากเรซิน ABS (อะคริโลไนไตรล์-บิวทาไดอีน-โคโพลีเมอร์สไตรีน) เป็นวัสดุฐาน ซึ่งผ่านกระบวนการพิเศษโดยการผสมวัสดุโพลีเมอร์เชิงหน้าที่ต่างๆ ข้อได้เปรียบหลักของพวกเขาอยู่ที่การเอาชนะข้อจำกัดด้านประสิทธิภาพของวัสดุ ABS เดี่ยว บรรลุการผสมผสานของ "การรับน้ำหนักของวัสดุพื้นฐาน- ความทนทานต่อการรับน้ำหนักและแรงกระแทก + การป้องกันและการปรับชั้นการทำงาน" สิ่งนี้ยังคงรักษาความแข็งแกร่ง ความเหนียว และความสามารถในการขึ้นรูปที่ดีเยี่ยมของ ABS เอง ในขณะที่ชั้นคอมโพสิตมีคุณสมบัติพิเศษ เช่น การหน่วงการติดไฟ คุณสมบัติต้านเชื้อแบคทีเรีย ทนต่อสภาพอากาศ และคุณสมบัติกั้นสูง
การผลิตแผ่นคอมโพสิต ABS มุ่งเน้นไปที่กระบวนการ-ขึ้นรูปแบบอัดขึ้นรูปร่วม เสริมด้วยอัตราส่วนวัตถุดิบที่แม่นยำและขั้นตอนหลังการประมวลผล- กระบวนการทั้งหมดต้องมีการควบคุมอุณหภูมิ ความดัน และอัตราการไหลที่สูงมาก กระบวนการผลิตเฉพาะสามารถแบ่งออกเป็นสี่ขั้นตอนสำคัญ
ขั้นตอนแรกคือการเลือกวัตถุดิบ การปรับสภาพ และการจับคู่-การอัดขึ้นรูปร่วม สูตรถูกกำหนดตามความต้องการด้านการทำงานของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: มีการใช้เรซิน ABS ที่มีความบริสุทธิ์สูง-เป็นวัสดุฐาน และวัสดุที่ใช้งานได้จะถูกเพิ่มลงในชั้นคอมโพสิตตามความจำเป็น วัตถุดิบทั้งหมดจะต้องทำให้แห้งที่อุณหภูมิ 80-100 องศาเป็นเวลาอย่างน้อย 4 ชั่วโมงเพื่อป้องกันฟองและรอยแตกหลังจากการขึ้นรูป ในการผลิตจริง ABS มักจะ-อัดขึ้นร่วมด้วยวัสดุหลายชนิด โดยมีตัวอย่างทั่วไปมากมาย: ประการแรก ABS ถูกอัดขึ้นร่วมด้วย PMMA (อะคริลิก) พื้นผิว PMMA ช่วยให้แผ่นมีความมันเงาและต้านทานการขีดข่วนสูง ในขณะที่วัสดุฐาน ABS ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความทนทาน ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์ในห้องน้ำ เช่น อ่างอาบน้ำและห้องอาบน้ำ และสื่อโฆษณาในร่มและกลางแจ้ง ประการที่สอง ABS -ถูกอัดขึ้นร่วมกับ TPU โดยใช้-กระบวนการผสมในแม่พิมพ์ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไม่มีกลิ่นและไม่ปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ เป็นไปตามข้อกำหนดด้านสิ่งแวดล้อมของการตกแต่งภายในรถยนต์ และมักใช้ในแผงหน้าปัดรถยนต์และส่วนประกอบอื่นๆ ประการที่สาม ABS ได้รับการ-อัดขึ้นรูปด้วย PC (โพลีคาร์บอเนต) ซึ่งผสมผสานการทนความร้อนสูงและทนต่อแรงกระแทกสูงของ PC เข้ากับความสามารถในการขึ้นรูปที่ง่ายดายของ ABS หลังจากการดัดแปลง สามารถบรรลุสารหน่วงไฟ-โดยปราศจากฮาโลเจน และนำไปใช้ในสถานการณ์-ระดับสูง เช่น ส่วนประกอบแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่ และเคสเครื่องใช้ไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ นอกจากนี้ การอัดขึ้นรูป ABS ด้วย CPVC ร่วมกันสามารถปรับปรุงความเหนียวของแผ่น โดยปรับให้เข้ากับข้อกำหนดด้านความต้านทานการกัดกร่อนของอุตสาหกรรมเคมีด้านสิ่งแวดล้อม
ขั้นตอนที่สองคือ-การอัดขึ้นรูปพลาสติกและการขึ้นรูปและการขึ้นรูป วัตถุดิบที่แตกต่างกันจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องอัดรีดโดยเฉพาะ โดยให้ความร้อนและทำให้เป็นพลาสติกที่ 200-240 องศา (พร้อมการปรับอุณหภูมิเล็กน้อยสำหรับชั้นคอมโพสิต) เพื่อให้เกิดการหลอมละลายที่สม่ำเสมอ จากนั้นวัสดุที่หลอมละลายนี้จะถูกป้อนเข้าไปในหัวดายแบบรีดขึ้นรูปร่วมเพื่อให้การไหลแบบลามินาร์เรียงซ้อนกันอย่างสมบูรณ์ ทำให้เกิดการยึดเกาะที่แข็งแกร่งผ่านการแพร่กระจายของโมเลกุล หลังจากการอัดขึ้นรูป การหลอมคอมโพสิตจะผ่านการระบายความร้อนแบบไล่ระดับ (60-80 องศาสำหรับการสร้างรูปร่างเริ่มต้น, 20-30 องศาสำหรับการระบายความร้อนโดยสมบูรณ์) การยึดเกาะที่สม่ำเสมอ และการตัดเพื่อให้แน่ใจว่ามีความหนาสม่ำเสมอและป้องกันการเสียรูปของแผ่น
ขั้นตอนที่สามเกี่ยวข้องกับ-หลังการประมวลผลและการตรวจสอบคุณภาพ แผ่นที่ตัดผ่านการขัดพื้นผิวและการเคลือบเพื่อปรับปรุงพื้นผิว สุดท้าย ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะได้รับการตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิว ความแม่นยำของมิติ (ความคลาดเคลื่อนภายใน ±0.1 มม.) และประสิทธิภาพการทำงาน (เช่น การหน่วงการติดไฟ V0 และอัตราการต้านเชื้อแบคทีเรีย มากกว่าหรือเท่ากับ 99%) เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ
ด้วยกระบวนการผลิตอัดขึ้นรูปร่วม- แผ่นคอมโพสิต ABS จึงมีคุณลักษณะ "อเนกประสงค์-" และมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการใช้งานต่างๆ เช่น เคสเครื่องใช้ในบ้าน แผงภายในรถยนต์ เคสอุปกรณ์ทางการแพทย์ และแผงตกแต่งทางสถาปัตยกรรม คุณค่าหลักของกระบวนการผลิตนี้อยู่ที่การบรรลุความสมดุลระหว่าง-ความคุ้มค่าและฟังก์ชันการทำงานโดยการควบคุมการผสมและการแปรรูปวัสดุอย่างแม่นยำ ขณะเดียวกันก็ลดการใช้-วัสดุเชิงฟังก์ชันขั้นสูงให้เหลือน้อยที่สุด ทำให้เป็นตัวแทนทั่วไปในด้านการขึ้นรูปแบบวัสดุโพลีเมอร์คอมโพสิต
